回收造粒机组的维护保养需从日常操作规范、定期检修计划、易损件管理、安全防护及特殊工艺维护五大方面入手，具体如下：
一、日常操作规范
开机前检查
机械系统：确认螺杆、机筒、切刀、模具等核心部件安装牢固，无松动或异物卡滞；检查传动皮带张紧度及联轴器同轴度。
电气系统：测试急停按钮、温控仪表、传感器功能正常，电缆无破损，接地可靠；确认电源电压稳定(如三相380V±10%)。
辅助系统：检查加热/冷却装置管路通畅，润滑系统油位达标(如轴承每半月加注锂基脂)，原料粒度、湿度、纯度符合工艺要求(如塑料含水率≤0.5%)。
安全防护：确保防护罩、防护栏完好，设备周边无障碍物，消防器材、应急通道可用。
运行监控
参数记录：每小时记录机筒温度(偏差≤±5℃)、熔体压力(≤额定压力80%)、电机电流(≤额定电流90%)，确保参数稳定。
异常处理：发现堵料、温度异常或切粒不均时，立即停机排查(如清理模具孔、校准切刀间隙)。
关机流程
排料降温：提前5-10分钟停止进料，待余料排空后降低螺杆转速；关闭加热系统，保持冷却至机筒温度≤100℃。
清洁维护：拆除模具、切刀清理残留物料，用专用清洁剂擦拭设备表面；关闭主电源，悬挂“检修”警示牌。
二、定期检修计划
月度检修
电气系统：检查绝缘电阻(≥2MΩ)，校准温控仪表(误差≤±2℃)，清理加热圈积碳。
液压系统：检查压力偏差(≤±0.5MPa)，更换滤芯(如液压油滤芯每3个月更换)。
润滑管理：新机运行500小时后更换润滑油，之后每1000小时更换一次；每月检查油量并补充。
年度大修
核心部件：拆解机筒、螺杆，检查衬套磨损(>0.2mm时更换)，修复或更换变形切刀、模具。
传动系统：进行动平衡校正，调整设备水平度(偏差≤0.1mm/m)。
易损件：更换轴承、密封件、加热圈等，建立库存清单(如备用切刀≥2套)。
三、易损件管理
监测周期
切刀：每周检查刃口磨损(>0.5mm时更换)，调整与模具间隙(0.1-0.2mm)。
螺杆与机筒：每月测量间隙(>0.3mm时评估修复或更换)，每1-2年更换一次。
模具：根据颗粒尺寸要求调整模孔间隙，使用软材料(如铜)清理模口，防止划伤。
更换规范
环模更换：松开环模罩及法兰螺钉，用吊具钩住环模，拆去联接螺栓后拉出；安装时反向操作，注意安全。
压辊更换：拆去压模罩、喂料刮刀，取出压辊总成，清洗全套组件后按相反步骤装配，确保轴承顶紧适度。
四、安全防护措施
操作安全
个人防护：佩戴防护眼镜、手套、防尘口罩、安全鞋，禁止穿宽松衣物靠近运转部件。
紧急停机：确保急停按钮位置明显且易于操作，定期测试有效性；设备周围配置干粉灭火器。
通风要求：保持生产现场通风良好，避免可燃气体积聚(如泡沫回收时控制抽条入水长度1.1-1.7米)。
设备保护
接地与防锈：设备良好接地，长期停机时对螺杆、机筒、模具采取防锈、防污及防压保护。
除铁装置：在进料口添加除铁机，去除金属杂质，减少堵塞风险。
五、特殊工艺维护
温度控制
分段控温：根据塑料类型设定料筒和模头温度(如PET需220-260℃，PE需160-200℃)，预热时间40-60分钟。
均匀加热：避免局部过热导致材料降解，使用抛物线区段温度设计控制熔融反应进程。
原料处理
分类回收：按塑料类型(PET、PE、PP等)分类，避免混炼导致性能下降。
杂质去除：清洗塑料瓶时去除标签、瓶盖、金属环等，破碎后充分干燥(含水率≤0.5%)。
添加剂使用：对于混杂塑料(如PE/PP共混)，添加EPDM或EVA相容剂改善相容性；加入抗氧剂、热稳定剂减少热氧降解。
